氬氧爐，真空氬氧爐等爐外精煉的爐渣組成和性質(zhì)在冶煉過程中變化很大，堿度從初期渣的0.6左右變化到4.0?4.5或更高。耐火材料內(nèi)襯在高溫下受到腐蝕性很強(qiáng)的酸性渣和堿性渣的侵蝕作用。因此，弄清渣的堿度與耐火材料的抗渣性的關(guān)系，無論是對于選用合適的耐火材料，還是試圖從改進(jìn)煉鋼操作入手去提高爐襯壽命，都是有意義的。鎂鉻質(zhì)磚，堿度約在1.4時，爐渣侵蝕量最小;在低堿度范圍方面，隨著堿度的提高，爐渣侵蝕減小，但在高堿度范圍內(nèi)，則相反，爐渣侵蝕量隨著堿度的增加而迅速增大，并且大大超過低堿度時的侵蝕量。換句話說，青島鎂鉻磚對酸性渣有較高的抗渣性，但抵抗高堿度爐渣的能力卻很差。
導(dǎo)致AOD爐用MgO-Cr2O3系耐火材料內(nèi)襯損毀的主要原因
(1)冶煉溫度高，酸性渣作用時間長，則導(dǎo)致爐襯的熔蝕和滲透;
(2)由于溫度波動引起的熱剝落和結(jié)構(gòu)剝落;
(3)急烈的氣體→爐渣→鋼水渦流沖蝕，特別是爐渣和鋼液劇烈攪動造成的沖刷。因此，A0D爐用耐火材料要具有良好的熱震穩(wěn)定性(TWB)，抗渣性高，抗高溫鋼水和爐渣沖刷以及機(jī)械損傷性能強(qiáng)，同時要求耐火材料的耐火度高，氣孔率低，并具有足夠的強(qiáng)度。
風(fēng)口磚
若把AOD爐襯劃分三個區(qū)域：即風(fēng)吹側(cè)、耳軸側(cè)和出鋼側(cè)，它們的蝕損嚴(yán)重程度恰好按這個順序遞減，而特別關(guān)鍵的則是風(fēng)口磚。通常，選用高純直接結(jié)合鎂鉻磚和再結(jié)合鎂鉻磚作為AOD爐的風(fēng)口磚。在使用壽命上，這兩種磚作為AOD爐的風(fēng)口磚時，二者幾乎沒有區(qū)別;使用結(jié)果表明，當(dāng)選用半再結(jié)合鎂鉻磚和特種鎂鉻磚作為A0D爐風(fēng)口磚時，都能獲得更高的使用壽命。
但是，MgO-Cr2O3磚用作A0D爐風(fēng)口內(nèi)襯時，也存在一些缺點(diǎn)，主要缺點(diǎn)有： (1)不連續(xù)蝕損而且耐剝落性也不夠理想; (2)鎂鉻磚對使用溫度很敏感，當(dāng)冶煉溫度在1700℃之上時，溫度每提高40K就會使MgO-Cr2O3磚的蝕損增加1~2倍; (3)MgO-Cr2O3磚中的鉻會被鋼水吸收，從而造成含鉻鋼水中的Cr含量難于控制; (4)鎂鉻磚同堿性脫硫渣(CaO/SiO2>2時)的相容性好，因?yàn)楦逤aO爐渣會溶解含鉻尖晶石; (5)用后MgO-Cr2O3廢磚對環(huán)境會造成污染; (6)此外，同MgO-CaO磚相比，其價格較高。
電熔鎂鉻磚
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