燒成中山鎂磚的更佳顆粒配比范圍
生產(chǎn)實踐表明,把燒結(jié)中山鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm,會改善物料的成型性能和制品的熱震穩(wěn)定性。所以,顆粒組成中顆粒部分,即3?0.5mm部分,控制在30?50%,并且以靠近50%為宜。其中粒度為3?2mm部分,控制在18?20%為宜。
配料中的細粉部分,即<0.088mm部分一般控制在35?42%。
配料中的中間顆粒可提高制品的常溫強度和高溫強度,降低氣孔率。中間顆粒一般控制在10%左右。
確定配料的顆粒組成,應根據(jù)生產(chǎn)的具體條件、原料的燒結(jié)程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數(shù)。燒結(jié)程度好,成型壓力大,燒成溫度高,各級顆粒配比的波動范圍可適當放寬。此外,配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。
制備燒結(jié)鎂磚用泥料
將破碎至符合粒度要求的燒結(jié)鎂砂按配料比例置于濕碾機中,加入密度為1.2?1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結(jié)合劑,加入量為3?4%。再加入鎂砂細粉,混料15?30min。一般泥料水分控制在2?3%。有時也可采用MgCl2作結(jié)合劑。用MgCl2作結(jié)合劑時,坯體干燥后強度很高。
如果原料中CaO含量較高時,必須進行困料。困料溫度10?20℃,困料時間3?4d。
成型鎂磚磚坯
成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型,磚坯體積密度控制在2.90?3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。
成型操作要點:將泥料裝入模型內(nèi),將料布勻,四角扒平,開始加壓。先輕后重,加壓次數(shù)視磚坯大小和形狀不同而異,一般在3?12次。生產(chǎn)中通常用控制磚坯的單重和外形尺寸來控制磚坯的體積密度。
對燒成鎂磚進行干燥和燒成
鎂磚磚坯干燥溫度不宜太高,一般在120℃以下為宜。干燥通常在隧道干燥器內(nèi)進行。熱風入口溫度100?150℃,出口溫度60?90℃,殘余水分控制在1.5?0.6%。
燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段,結(jié)構(gòu)水的排除伴有體積效應,可使坯體產(chǎn)生裂紋,因此升溫速度不宜過快。1300℃以后液相開始出現(xiàn),強度提高,升溫速度可加快;在接近燒成溫度(1550?1600℃)時,液相量增加,強度降低,升溫速度要放慢。
冷卻過程中,在坯體固化之前可快速降溫。固化后,坯體“塑性”消失,為避免產(chǎn)生裂紋,應適當控制冷卻速度。800℃以下可快速降溫。
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